A linha de produção de fundição contínua horizontal é composta de forno de fusão, forno de espera, molde (camisa de cobre e revestimento de grafite), máquina de fundição de chumbo (trator), máquina de serra e mecanismo auxiliar de coleta de cavacos. [/ BR /] A fim de descobrir a influência de fatores relevantes na qualidade da barra e tomar as medidas correspondentes, é necessário analisar o processo de cristalização do lingotamento contínuo horizontal, características e mecanismo a fim de adotar um sistema de processo razoável para obter produtos de alta qualidade. [/BR/]2.1 Quando a fundição é interrompida, a tensão da placa no molde (ver Figura 1) [/ BR /] Quando a fundição é interrompida, a placa no molde é submetida às seguintes forças: ① Água parada gerado pelo metal fundido na pressão do forno, de P=HPG (h é a altura da coluna de líquido; P é a densidade do líquido; G é a aceleração da gravidade): P 1> P 2; A cavidade é conectada com a carga para transferir calor diretamente. Portanto, não há condensação na placa de grafite próxima ao forno. A condensação é formada na parede interna da placa de grafite e entra na temperatura de cristalização da liga, ou seja, a zona bifásica líquido-sólido, e a condensação engrossa gradualmente em direção à saída até se solidificar em uma barra de cobre. Devido à condensação e encolhimento, a lacuna entre as cascas de condensação na grafite é benéfica para a fundição, mas devido à casca de condensação fina e à pressão estática da coluna de metal líquido, algumas cascas de condensação (áreas L1 e L2) não saem a superfície interna da manga. Placa de casca condensada espessa (altura do molde 16 mm, espessura da linha de cobre da saída do molde é cerca de 0,5 mm, largura do molde 456 mm, encolhimento da linha de cobre da saída do molde é cerca de 7 mm), sob pressão estática P1 (P1> P2) e a gravidade afeta o condensado Sob a ação dupla da parte inferior do molde, a área de contato entre a parte inferior do lado de fundição e o grafite é L1> a área de contato da parte superior L2; além disso, devido ao desnível e aderência da interface de contato, a resistência à precipitação da parte inferior é muito maior do que a da parte superior. [/BR/]2.2 No processo de parada do estiramento, a fim de facilitar a análise do processo de solidificação e tensões do metal fundido no molde, pressupõe-se que os cristais superior e inferior cristalizem na interface vertical. O processo de condensação durante o processo de extração é mostrado na Figura 2. [/ BR /] Após o início do alongamento, parte do fundido será liberado entre o fundido e o sólido. Sob a ação da pressão estática do líquido metálico, o metal por trás será reabastecido imediatamente. Quanto mais próxima for a distância longitudinal entre o fundido e a grafite, maior será a resistência ao resfriamento, menor será a temperatura do metal, pior será a fluidez e quanto maior a temperatura intermediária do metal, mais rápida será a taxa de fluxo. De acordo com o princípio da mecânica dos fluidos, quanto mais rápida a taxa de fluxo no líquido, menor a pressão, portanto, da posição da parede de grafite para a posição central longitudinal, a pressão no fundido diminui gradualmente, formando uma diferença de pressão dentro do derreter, o que força o metal a seguir a seta. A direção flui. Devido à ação de puxar da chave de metal, uma fina parte de condensação em forma de concha é formada, mas a pressão estática da superfície inferior é maior do que a da superfície superior quando o desenho para, então a curvatura da superfície inferior é menor do que a da superfície superior. [/ BR /] Com o aumento da distância de desenho, a nova área de s aumenta gradualmente e o comprimento do arco da camada de condensação continua a aumentar. Quando a força de atrito é pequena o suficiente e a resistência da casca condensada é alta o suficiente, não há fratura e uma superfície curva (ranhura) é formada, mas a superfície curva é áspera. Na maioria dos casos, conforme a distância de desenho aumenta, a temperatura da água de cobre na zona de cristalização torna-se mais alta e o invólucro do condensador fica mais fino. Este é o mais fraco na concha do condensador. Um novo fluxo de líquido transborda da rachadura. Encha a reentrância do reservatório de condensado. Se esse for o fim do desenho, essa parte do metal cristaliza instantaneamente durante o processo de parada e se conecta com as outras partes da casca solidificada em forma de arco. Quando é lançado novamente, é puxado junto. O metal da casca solidificada deve crescer no centro para formar um grande cristal colunar cujo tamanho de grão do cristal é 100-150 vezes maior do que os cristais finos esquerdo e direito. Ver fotos metalográficas 3 e 4. [/ BR /] A Figura 3 é uma vista macroscópica da seção longitudinal de H65 durante o processo de cristalização, e a Figura 4 é um diagrama esquemático parcial da seção longitudinal (área de contato com o molde), que ou seja, a estrutura metalográfica da interface entre o pequeno fluxo de líquido e a concha do condensador original (X100). Pode-se ver na figura que os grãos finos e os cristais colunares a serem preenchidos posteriormente têm separação óbvia e blindagem escalonada entre si, e a junção deve ser rica em metal. Quando a superfície é fresada, o gás deve ser gerado durante o processo de oxidação e solidificação. Foi eliminado. [/ BR /] A Figura 5 é uma foto da fresagem da macroestrutura na parte inferior da superfície da placa para 0,4 mm. Na figura, a área do cristal grosso é a parte cristalina e a área do cristal fino é a parte preenchida após a fratura. (Para medir a espessura dos grãos finos, a moagem foi realizada na superfície do lado esquerdo para fazer mais uma peça, e o arco longitudinal marcado foi usado como marca de moagem). [B / B] Percebe-se pelo princípio de cristalização e fotos relacionadas que esta nova e velha concha está oxidada pela diferença de temperatura e pelas mudanças periódicas de não homogeneidade, formando uma mancha em forma de anel que caracteriza o asfalto. As condições do processo são determinadas e operadas. , A temperatura de vazamento é 100-105 ℃ mais alta do que a temperatura do metal fundido e deve ser 30-40 ℃ mais alta do que a temperatura de vazamento para evitar a perda de calor quando o fundido flui através do chute. A temperatura de fundição de H65 é de 1040-1060 ℃, e a faixa de flutuação do forno de espera é controlada dentro de ± 10 ℃. [/BR/]3.2 Sistema Pull-Stop [/ BR /] O pull-casting adota o procedimento reverso push-pull-stop. A função de impulso reverso é: ① Prevenir a adesão entre a superfície da casca da área em contato direto com o molde e a parede do molde (o grafite nesta área tem adsorção de cobre em forma de agulha durante o processo de cristalização, e a mão é amarrada quando toca a grafite removida). ②Limpe o óxido de zinco e o zinco fixados no molde de grafite (área onde existe uma lacuna entre a placa e a grafite) para reduzir o atrito entre o molde e a peça fundida. ③A vibração refina os grãos. [/ BR /] A afinidade do zinco e do oxigênio é maior do que a do carbono e do oxigênio. No HPb59-1 rico em zinco, o oxigênio não reage com a grafite, e a grafite na região da fase líquida é relativamente plana, lisa e sem caroços. Mas a placa de grafite na zona de solidificação é combinada com Zn0 e Zn, e a resistência ao atrito é relativamente grande. A fim de evitar a força sobreposta de Zn0 e Zn na mesma área, com o desenvolvimento do processo de fundição, a área pode ser movida para dentro na direção do volume por meio de desaceleração adequada para atingir a cristalização, melhorando assim a qualidade da superfície da placa fundida e a vida útil do grafite. [/ BR /] Do ponto de vista da moldagem de fundição contínua horizontal, a função da fundição intermitente é obter espessura e resistência suficientes quando a carcaça é parada para evitar rachaduras ou vazamentos. Portanto, a seleção do sistema pull-stop é muito importante. [/ BR /] Desenhar e parar são dois fatores que se restringem. O tempo de estacionamento é longo - o tempo de desenho é longo - a distância de desenho pode ser aumentada e o tempo de estacionamento é curto - a distância de desenho pode ser encurtada. Devido à ampla zona de duas fases de H65 e dendritos desenvolvidos, o gás liberado durante a solidificação difunde-se lentamente na zona líquida. Geralmente, curso médio e baixo, velocidade instantânea média e fundição de trefilação de média e alta frequência são usados para garantir que a temperatura de saída da barra de cobre atinja a linha solidus. 30% a 35% (para barras de cobre de 16 mm de espessura), a superfície da barra de cobre na saída da cristalização é melhor com vermelho escuro. [/BR/]3.3 Intensidade de resfriamento [/ BR /] A boa qualidade do tarugo fundido é o resultado do efeito combinado da temperatura do tarugo, da temperatura do tarugo e da intensidade de resfriamento. Sob as condições de determinação da temperatura e do sistema de extração, a pressão da água é geralmente selecionada como 6bar e, em seguida, a intensidade de resfriamento é ajustada ajustando cada saída para garantir que a temperatura da barra de cobre de saída alcance 30-35% da temperatura de solidus do metal, a fim de garantir a força de resfriamento real, reduza a resistência térmica, aumente a água de resfriamento secundária, torne a cavidade de líquido mais rasa e densa. Na produção real, a diferença de correspondência entre a grafite e a luva de cobre resfriada a água não deve exceder 0,02 mm. A manga fria de cobre deve ser polida regularmente e amarrada nela. A parede interna da cavidade da água de resfriamento deve ser limpa regularmente. [/ BR /] 4. Problemas comuns de qualidade, fatores que influenciam e medidas de controle do lingotamento contínuo horizontal. [/ BR /] Principalmente controlando o conteúdo de gás do metal fundido, reduzindo a falsa resistência, melhorando a resistência da casca e reduzindo a profundidade de soldagem de reparo do pequeno fluxo de líquido quando a casca é quebrada.
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